專有技術(shù)

一、煤化工

1、煤焦油加氫

勝幫公司擁有豐富的煤焦油加氫經(jīng)驗及業(yè)績。公司先后開發(fā)出煤焦油固定床加氫、懸浮床加氫、沸騰床加氫、全餾分加氫、延遲焦化+固定床加氫工藝。累計承接煤焦油加氫設(shè)計、EPC總包項目14項，目前已開車項目3項、另有8套裝置已建成，預(yù)計2015年陸續(xù)投產(chǎn)。

勝幫焦油加氫可根據(jù)業(yè)主原料性質(zhì)選擇最佳加氫工藝路線，實現(xiàn)效益最大化。

2、粗苯加氫

勝幫公司粗苯加氫工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量高，尤其是含硫低；產(chǎn)品收率高，加工損失少；工藝中不使用酸堿，環(huán)境保護(hù)好，沒有外排的廢渣、廢液、廢氣；產(chǎn)品質(zhì)優(yōu)價高，經(jīng)濟(jì)效益好。

累計承接粗苯加氫設(shè)計、催化劑項目10項，裝置運行穩(wěn)定。

3、粉煤熱解

勝幫公司粉煤熱解技術(shù)利用提升管反應(yīng)器進(jìn)行粉煤快速熱解，將粉煤快速熱解轉(zhuǎn)化為煤焦油、粉焦、煤氣，減少了煤焦油在高溫條件下的二次裂解，有利于提高煤焦油收率，所得煤焦油進(jìn)一步加工利用生產(chǎn)化學(xué)品和燃料產(chǎn)品；反應(yīng)過程中以循環(huán)煤氣作為載氣，無其他惰性氣體進(jìn)入，煤氣產(chǎn)品有效氣組分含量高，熱值高，可作為煤化工和精細(xì)化工的制氫原料或化工原料。

該技術(shù)工藝流程簡單，操作條件緩和，投資低，焦油產(chǎn)率高，煤氣品質(zhì)好、產(chǎn)率高，項目整體經(jīng)濟(jì)性較好，可作為煤炭分質(zhì)利用的基礎(chǔ)技術(shù)廣泛推廣，為煤炭深加工提供基本利用途徑。

4、煤氣化制氫

煤氣化制氫是以煤為原料，首先通過氣化將煤轉(zhuǎn)變?yōu)橐?span>CO+H₂為主的粗煤氣，再經(jīng)變換將粗煤氣中的CO轉(zhuǎn)變?yōu)闅錃?，最后進(jìn)入PSA變壓吸附制取高純度氫氣。一般包括煤氣化、煤氣凈化、CO的變換以及H₂提純等主要生產(chǎn)過程。

該工藝技術(shù)成熟，制氫成本低，投資高，適用于為用氫量大的生產(chǎn)裝置配套。

5、甲醇制氫

甲醇制氫工藝采用甲醇經(jīng)過分解、CO變換轉(zhuǎn)化為H₂和CO₂，再經(jīng)冷卻分液、水洗后進(jìn)入PSA變壓吸附制取高純度氫氣。

該制氫工藝具有原料來源方便、技術(shù)成熟、工藝過程簡單、易操作等特點，適宜為用氫量不大的生產(chǎn)裝置配套。

6、天然氣制氫

天然氣制氫主是以天然氣為原料，以水蒸汽為氧化劑，在催化劑作用下使組成CnHm的烴類和水蒸汽反應(yīng)，轉(zhuǎn)化為氣體H₂和CO，同時伴生CO₂和少量殘余的CH₄，而CO再通過后面的變換反應(yīng)繼續(xù)與水蒸汽反應(yīng)生成H₂和CO₂。反應(yīng)產(chǎn)物最終通過PSA變壓吸附制取高純度氫氣。

該工藝技術(shù)成熟，生產(chǎn)應(yīng)用穩(wěn)定可靠，制氫成本主要受天然氣價格決定，適宜具有穩(wěn)定天然氣來源的項目進(jìn)行制氫應(yīng)用。

7、蘭炭改造

該工藝是針對現(xiàn)有蘭炭裝置進(jìn)行工藝改造，主要改造內(nèi)容包括：降低原料煤成本和適用性，改造為小粒煤進(jìn)料；提高煤氣品質(zhì)，采取富氧燃燒技術(shù)進(jìn)行燃燒系統(tǒng)改造；降低環(huán)境污染，采取干熄焦方式進(jìn)行技術(shù)改造；采取煤氣凈化制LNG，提高產(chǎn)品附加值。

該工藝通過降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品附加值，減少環(huán)境污染等多種措施，改善蘭炭裝置的經(jīng)濟(jì)性，同時可與焦油加氫技術(shù)集成進(jìn)行上下游一體化綜合發(fā)展。

8、甲醇制丙烯（MTP）

甲醇制烯烴工藝是煤基烯烴產(chǎn)業(yè)鏈中的關(guān)鍵步驟，其工藝流程主要為在合適的操作條件下，以甲醇為原料，選取適宜的催化劑（ZSM-5沸石催化劑、SAPO-34分子篩等），在固定床或流化床反應(yīng)器中通過甲醇脫水制取低碳烯烴。根據(jù)目的產(chǎn)品的不同，甲醇制烯烴工藝分為甲醇制乙烯、丙烯（MTO），甲醇制丙烯（MTP）。

MTP作為一種新型丙烯生產(chǎn)工藝，在合適的操作條件下，以甲醇為原料，采用適宜的催化劑，通過甲醇脫水制取主要產(chǎn)物丙烯，同時副產(chǎn)液化氣和汽油產(chǎn)品。

該工藝具有：丙烯產(chǎn)量最大化；工藝簡單，易操作；采用低結(jié)焦催化劑，再生能耗、物耗低；可根據(jù)上下游產(chǎn)物鏈調(diào)變產(chǎn)物分布等優(yōu)點。

二、煉油

1、國Ⅴ柴油超深度加氫脫硫技術(shù)

針對生產(chǎn)滿足國Ⅴ排放標(biāo)準(zhǔn)即硫含量<10μg/g的清潔柴油的需要，成功開發(fā)了柴油超深度加氫脫硫技術(shù)。

該技術(shù)可以滿足煉油企業(yè)以直柴、催柴和焦柴或其混合油為原料生產(chǎn)符合國V排放標(biāo)準(zhǔn)柴油的需要。該技術(shù)加氫脫硫和脫氮活性高，對原料適應(yīng)性強，可加工各類含硫柴油及其混合油，可在較高空速、較低氫油比條件下實施，可優(yōu)化利用反應(yīng)器內(nèi)部空間、改善物流分配。

2、劣質(zhì)柴油加氫轉(zhuǎn)化生產(chǎn)高辛烷值汽油調(diào)和組分/輕芳烴技術(shù)

該技術(shù)實現(xiàn)了原料芳烴的選擇性加氫轉(zhuǎn)化，在設(shè)計工藝條件下，加工劣質(zhì)催化柴油或煤焦油餾分，可以生產(chǎn)收率~50%的車用汽油調(diào)和組分，其RON高達(dá)90~95，硫含量小于10μg/g。改質(zhì)柴油硫含量小于10μg/g，十六烷值較原料提高10~15個單位。

3、催化裂化汽油選擇性加氫技術(shù)

該技術(shù)可生產(chǎn)硫含量符合國Ⅴ排放標(biāo)準(zhǔn)的車用汽油產(chǎn)品。

工藝流程包括：全餾分選擇性加氫（SHU）及分餾，重汽油選擇性加氫脫硫（HDS），FCC汽油輕餾分無堿脫臭后與催化柴油吸收分餾，二硫化物易于進(jìn)入到催化柴油中，能夠降低塔頂輕汽油的總硫含量。

全餾分選擇性加氫（SHU）及分餾，重汽油選擇性加氫脫硫（HDS）。在SHU過程中，硫醇、輕硫化物和二烯烴含量降低，但總硫含量并不降低，僅把輕硫化物轉(zhuǎn)化成重硫化物，無H₂S生成，烯烴不被飽和，所以產(chǎn)品辛烷值不損失。SHU后，經(jīng)分餾可以生產(chǎn)低硫和無硫醇的輕石腦油，硫醚化生成的重質(zhì)硫化物在分餾的時候留在重質(zhì)汽油中。重質(zhì)汽油去后續(xù)的選擇性加氫脫硫單元。

標(biāo)定結(jié)果表明，加工硫含量455~476μg/g、烯烴含量29.5~30.5 v%的MIP汽油, 精制汽油產(chǎn)品硫含量9.4~9.9μg/g、RON損失平均1.75個單位，精制汽油產(chǎn)品收率為99.75%。

技術(shù)可以生產(chǎn)硫含量符合國Ⅴ排放標(biāo)準(zhǔn)的車用汽油產(chǎn)品，經(jīng)濟(jì)效益和社會效益顯著。

4、石腦油加氫兼產(chǎn)C₅/C₆異構(gòu)化裝置進(jìn)料技術(shù)

石腦油加氫兼產(chǎn)C₅/C₆異構(gòu)化裝置進(jìn)料技術(shù)在石腦油加氫單元內(nèi)集成了雙吸附劑深度脫硫/脫氨系統(tǒng)，能夠?qū)⑹X油加氫單元生產(chǎn)的抜頭油硫、氮含量降低到極低的水平。C₅/C₆異構(gòu)化裝置采用貴金屬催化劑，對進(jìn)料中的硫和氮含量要求非?？量?，通常要求進(jìn)料中的硫、氮含量均小于0.1μg/g。而常規(guī)石腦油加氫單元抜頭油的硫、氮含量無法滿足這一要求。采用該技術(shù)可以使石腦油加氫單元抜頭油硫、氮含量滿足C₅/C₆異構(gòu)化裝置進(jìn)料要求。

典型工業(yè)裝置操作條件為：操作壓力：常壓~8.0MP，操作溫度：常溫~320℃。拔頭油產(chǎn)品經(jīng)吸附處理后，硫、氮含量均小于0.1μg/g，可很好滿足C₅/C₆異構(gòu)化裝置進(jìn)料要求。

該技術(shù)成熟可靠，2014年已在某公司首次工業(yè)應(yīng)用，并已取得很好效果。

5、沸騰床加氫技術(shù)

沸騰床加氫裂化是指反應(yīng)器中催化劑與重油構(gòu)成流體流動的特征，重油從反應(yīng)器下部送入，自下向上流動，催化劑處于運動狀態(tài)，好像沸騰液體。沸騰床加氫裂化工藝的最大優(yōu)勢是原料適應(yīng)性廣，可以加氫處理各種重質(zhì)原油的渣油、最劣質(zhì)的原油、油砂瀝青油、頁巖油等，能夠大幅度提高渣油的轉(zhuǎn)化率，從而提高全廠的輕油收率。同時，催化劑實現(xiàn)了在線置換，生產(chǎn)裝置連續(xù)運轉(zhuǎn)周期可至3~5年，能夠適應(yīng)長周期運行的要求。

沸騰床渣油加氫反應(yīng)器溫度均勻、壓降低且恒定，傳熱傳質(zhì)效果好。因而該工藝操作靈活、原料適應(yīng)性好。劣質(zhì)渣油經(jīng)過沸騰床加氫處理后，能夠達(dá)到較高的雜質(zhì)脫除率和轉(zhuǎn)化率，同時能保證裝置的長周期穩(wěn)定運轉(zhuǎn)。

以減壓渣油（CCR≥20%，Ni+V≥200mg/g）為原料，在反應(yīng)溫度400~450℃，體積空速0.2~1.0h^-1等條件下，加氫脫金屬（鎳+釩）率為50%~95%，脫硫率50%~90%，>500℃渣油轉(zhuǎn)化率為30%~85%。

沸騰床渣油加氫技術(shù)可以很好地適應(yīng)加工劣質(zhì)、高硫原油的減壓渣油，能夠達(dá)到較高的雜質(zhì)脫除率和轉(zhuǎn)化率，同時能保證裝置的長周期穩(wěn)定運轉(zhuǎn)，經(jīng)濟(jì)效益以及社會效益明顯，應(yīng)用前景十分廣闊。

沸騰床加氫具有靈活的操作模式，可以與其他加工工藝靈活組合，既可以拓展煉廠重油加工的原料來源，還可以大幅度提高總體經(jīng)濟(jì)收益，具有很好的應(yīng)用前景。

6、加氫裂化

加氫裂化可以使用各種不同原料，但對原料中的雜質(zhì)含量有要求。原料中的有機(jī)氮化合物對沸石載體有明顯的中毒作用。一般要求進(jìn)加氫裂化反應(yīng)器的進(jìn)料氮含量＜10ppm，為了保證達(dá)到這一要求，一般在加氫裂化反應(yīng)器前設(shè)精制反應(yīng)器，或者在裂化反應(yīng)器中設(shè)精制段；砷、鉛等雜質(zhì)也會使催化劑中毒，一般要求裂化反應(yīng)器的進(jìn)料中砷＋鉛含量不超過500ppm；鐵鹽沉積在催化劑上會使床層壓降增大，所以要控制原料油鐵含量＜2ppm。

加氫裂化催化劑是具有加（脫）氫功能和裂化功能的雙功能催化劑。加（脫）氫功能由金屬組分提供，常用的金屬組分為Mo、W、Ni、Co，這些金屬組分常組合使用。酸性功能由載體提供，常用的載體有無定型硅鋁和沸石，二者可以單獨使用，也可組合使用。

加氫裂化的主要反應(yīng)有：烷烴和烯烴的裂化；異構(gòu)化和環(huán)化反應(yīng)、烯烴的飽和反應(yīng)、單環(huán)化合物的側(cè)鏈斷裂化或生成異構(gòu)體；雙環(huán)以上環(huán)烷烴發(fā)生異構(gòu)裂環(huán)反應(yīng)；稠環(huán)芳烴通過逐環(huán)加氫，裂化生成較小分子的芳烴及芳香環(huán)烷烴。

加氫裂化的工藝類型，根據(jù)反應(yīng)特點可分為單段和兩段二種工藝過程：單段工藝過程中又分為在一個反應(yīng)器中裝一個或組合催化劑的工藝和使用二個反應(yīng)器的單段串聯(lián)餾程，其中第一個反應(yīng)器為精制反應(yīng)器，第二個為裂化反應(yīng)器；兩段工藝過程則在一組反應(yīng)器之間，反應(yīng)產(chǎn)物要經(jīng)氣液分離和分餾，將氣體及輕質(zhì)產(chǎn)品進(jìn)行分離，重質(zhì)反應(yīng)產(chǎn)物和未轉(zhuǎn)化油再進(jìn)入另一個裂化反應(yīng)器。

如果按轉(zhuǎn)化深度分，又可分為尾油循環(huán)和單程一次通過流程。

反應(yīng)壓力的選擇主要決定于原料質(zhì)量、轉(zhuǎn)化深度及目的產(chǎn)品質(zhì)量要求等。根據(jù)目的產(chǎn)品不同又可分為中餾分油（噴氣燃料、柴油）型和輕油型（重石腦油）。

7、渣油加氫

我國自行設(shè)計和引進(jìn)的渣油加氫都是固定床加氫工藝，主要用來為重油催化裂化提供原料，同時發(fā)生一定的裂化反應(yīng)以獲取部分柴油和石腦油。這種工藝操作比較簡單，其缺點是生產(chǎn)周期比較短，一般不超過1年。為維持適當(dāng)?shù)倪\轉(zhuǎn)周期，將渣油原料的Ni+V含量控制在＜100ppm為宜。

固定床渣油加氫的工藝流程與一般加氫工藝相似，由于催化劑品種多，裝填量大，一般都采用多個反應(yīng)器，同時為了彌補操作周期短的缺點，一般采用二系列并聯(lián)操作。

由于渣油中的雜質(zhì)較多，所以須有多種催化劑復(fù)合使用，反應(yīng)器一般裝有支撐保護(hù)劑，脫金屬劑，脫硫劑，脫氮劑四大類多種牌號的催化劑。為了提高轉(zhuǎn)化率，有時還裝有裂化催化劑；為了降低床層壓降，催化劑采用級配裝填。根據(jù)實際運轉(zhuǎn)經(jīng)驗，固定床渣油加氫工藝的脫硫率＞85％，脫氮率＞55％，脫金屬（Ni+V）率＞75％，脫殘?zhí)柯剩?span>55％。

8、加氫精制（加氫處理）

加氫精制能有效地使原料中的硫、氮、氧等非烴化合物氫解，使烯烴、芳烴選擇性加氫飽和，并能脫除金屬和瀝青等雜質(zhì)，具有處理原料范圍廣、液體收率高、產(chǎn)品質(zhì)量好等優(yōu)點，是煉廠中最普遍使用的精制工藝。

由于含硫原油加工量愈來愈大，環(huán)境保護(hù)法規(guī)對油品質(zhì)量要求和環(huán)境污染控制越來越嚴(yán)，加氫精制過程得到飛速發(fā)展，不僅汽、煤、柴等輕質(zhì)油品需要進(jìn)行加氫精制，對從含硫原油得到的催化裂化原料，也要經(jīng)過加氫處理，以改善裂化產(chǎn)品的分布和減少SO₂向大氣排放。

加氫精制工藝通常采用一段加氫技術(shù)，根據(jù)原料不同，采用相應(yīng)的催化劑和操作條件，工藝流程基本與一段加氫裂化工藝流程相似。

9、催化重整

催化重整是以C₆~C₁₁石腦油餾分為原料，在一定操作條件和催化劑的作用下，使烴分子發(fā)生重新排列，使環(huán)烷和烷烴轉(zhuǎn)化成芳烴和異構(gòu)烷烴并副產(chǎn)氫氣的工藝過程，也可以說是一個石腦油改質(zhì)的過程。

催化重整是煉油廠生產(chǎn)高辛烷值汽油，芳烴和氫氣的主要工藝過程，在煉廠中占有十分重要的地位，對清潔汽油的生產(chǎn)，具有無法替代的作用。

進(jìn)入重整反應(yīng)器的原料，必須有合適的餾分并去除對催化劑有害的雜質(zhì)。因此石腦油餾分必須進(jìn)行預(yù)處理。預(yù)處理一般包括預(yù)分餾和預(yù)加氫兩部分，對含砷高的原料油，還包括預(yù)脫砷。在預(yù)分餾部分，要切去原料中的輕、重組分，使進(jìn)入重整反應(yīng)器的原料按目的產(chǎn)品的不同符合餾程；預(yù)加氫的作用是除去原料中的硫、氮、氧等雜質(zhì)，經(jīng)過預(yù)加氫后，進(jìn)入重整反應(yīng)器原料的雜質(zhì)含量應(yīng)小于下列指標(biāo)：氮0.5 ppm；硫0.5 ppm；砷1 ppb；鉛、銅20 ppb；水5 ppm；氯1 ppm。

催化重整的工藝方法很多，按催化劑再生方法的不同：

半再生式重整——反應(yīng)器為固定床，一般設(shè)置3～4個反應(yīng)器，每個反應(yīng)器前有加熱爐以保證反應(yīng)溫度，催化劑失活后，必須停工再生。

連續(xù)再生式重整——可在不停工情況下對催化劑進(jìn)行連續(xù)再生。因此使催化劑經(jīng)常保持高的活性，使重整操作達(dá)到最佳操作狀況。UOP公司與IFP Axens公司均發(fā)展了連續(xù)再生式重整工藝。除反應(yīng)器的布置前者為重疊式，后者為并列式外，其它均相類似，二者均已發(fā)展到第三代技術(shù)，主要的改進(jìn)在降低操作壓力，改進(jìn)再生工藝和催化劑輸送系統(tǒng)。

10、延遲焦化

延遲焦化是一種石油二次加工技術(shù)，以貧氫的重質(zhì)油為原料，在高溫（約500℃）進(jìn)行深度的熱裂化和縮合反應(yīng)，生產(chǎn)富氣、粗汽油、柴油、蠟油和焦炭的技術(shù)。

延遲焦化技術(shù)在平衡煉油廠渣油和提高輕油收率等方面具有得天獨厚的優(yōu)勢。目前可供選用的渣油轉(zhuǎn)化工藝有多種，其中延遲焦化作為一種成熟的重油熱加工方法，無論在投資、操作費用，還是在技術(shù)可靠程度、原料適應(yīng)性和原料轉(zhuǎn)化深度方面都可圈可點，因此國內(nèi)外煉油企業(yè)都把延遲焦化工藝作為重油加工的重要手段。

延遲焦化原料可以是重油、渣油、甚至是瀝青。延遲焦化產(chǎn)物分為氣體、汽油、柴油、蠟油和焦炭。對于國產(chǎn)渣油，其氣體收率為7.0～10%，粗汽油收率為8.2～16.0%，柴油收率為22.0～28.66%，蠟油收率為23.0～33.0%，焦炭收率為15.0～24.6%，外甩油為1～3.0%。焦化汽油和焦化柴油是延遲焦化的主要產(chǎn)品，但其質(zhì)量較差。焦化汽油的辛烷值很低，一般為51～64（MON），柴油的十六烷值較高，一般為50～58。但兩種油品的烯烴含量高，硫、氮、氧等雜質(zhì)含量高，安定性差，只能作半成品或中間產(chǎn)品，經(jīng)過精制處理后，才能作為汽油和柴油的調(diào)和組分。焦化蠟油由于硫、氮化合物、膠質(zhì)、殘?zhí)康群扛?，是二次加工的劣質(zhì)蠟油，通常摻煉到催化或加氫裂化作為原料。石油焦是延遲焦化過程的重要產(chǎn)品之一，根據(jù)質(zhì)量不同可用做電極、冶金及燃料等。焦化氣體經(jīng)脫硫處理后可作為制氫原料或送燃料管網(wǎng)做燃料使用。

11、輕烴芳構(gòu)化技術(shù)

1）直餾石腦油芳構(gòu)化改質(zhì)生產(chǎn)高辛烷值汽油調(diào)和組分；

由于直餾石腦油芳構(gòu)化改質(zhì)的汽油收率遠(yuǎn)低于直餾石腦油進(jìn)催化重整的汽油收率，因此直餾石腦油芳構(gòu)化改質(zhì)技術(shù)僅僅適用于沒有催化重整裝置的煉油企業(yè)。

2）液化石油氣芳構(gòu)化生產(chǎn)高辛烷值汽油調(diào)合組分

液化石油氣芳構(gòu)化生產(chǎn)高辛烷值汽油調(diào)合組分技術(shù)目前應(yīng)用較多，尤其是我國地方煉化企業(yè)應(yīng)用較為普遍。

該技術(shù)加工處理液化石油氣，主要由反應(yīng)部分組成，反應(yīng)部分設(shè)置一臺加熱爐和四臺反應(yīng)器。其中，四臺反應(yīng)器分為兩組，當(dāng)一組反應(yīng)器內(nèi)催化劑失活后，切出該組反應(yīng)器，啟用再生系統(tǒng)，對失活催化劑進(jìn)行燒焦再生；同時投入另一組反應(yīng)器，實現(xiàn)該裝置連續(xù)生產(chǎn)為控制反應(yīng)過程中升溫在反應(yīng)器中部設(shè)有冷液化氣注入流程。

根據(jù)廠方的要求，該裝置在流程上還考慮了加工直餾汽油的方案，以滿足對不同原料的生產(chǎn)要求。

三、石化化工

1、正丁烯異構(gòu)技術(shù)

1）預(yù)處理

預(yù)處理的目的是脫出原料中的金屬離子，而加氫則對原料碳四進(jìn)行選擇性加氫反應(yīng)，目的是脫除原料碳四中的丁二烯，避免丁二烯對后續(xù)反應(yīng)帶來的影響。該反應(yīng)采用絕熱固定床反應(yīng)器，碳四原料升壓升溫后，從反應(yīng)器底部進(jìn)入，在催化劑的作用下進(jìn)行以丁二烯加氫生成1-丁烯為主的反應(yīng)。

其反應(yīng)方程式為：

CH₂=CHCH=CH₂ +H₂      2CH₂=CHCH₂CH₃

2）萃取

萃取是根據(jù)加氫得到的C₄中的烯烴和烷烴在溶劑中的溶解度不同來進(jìn)行萃取分離。萃取溶劑為乙腈，分離出的丁烯去異構(gòu)化單元，丁烷去芳構(gòu)化單元。

3）異構(gòu)化

異構(gòu)化是將加氫后得到的1-丁烯異構(gòu)成異構(gòu)丁烯，其反應(yīng)式如下：

CH₂

‖

CH₂=CHCH₂CH₃   CH₃—C—CH₃

2、制高純度異丁烯技術(shù)

1）TBA水解法生產(chǎn)高純度異丁烯。

TBA水解法運營成本低，采用催化精餾反應(yīng)工藝，TBA進(jìn)料位置位于催化劑床層下段，脫水反應(yīng)的汽液兩相同時采出，這樣可降低液相中異丁烯含量，避免發(fā)生異丁烯二聚和三聚反應(yīng)；操作壓力為0.17MPa(G)，操作溫度為30℃，TBA轉(zhuǎn)化率超過90%，異丁烯產(chǎn)品純度達(dá)99.97%。

2）MTBE裂解制高純度異丁烯技術(shù)

異丁烯產(chǎn)品純度高達(dá)99.97%，產(chǎn)品質(zhì)量高且有保證；裝置操作彈性大且裝置連續(xù)運行時間長；催化劑壽命長且使用方便。

主要技術(shù)指標(biāo)：MTBE轉(zhuǎn)化率>99.5%，異丁烯選擇性>99.5%，甲醇選擇性>99.5%，MTBE原料單耗：1.65tMTBE/t異丁烯。

3、HPPO環(huán)氧丙烷

HPPO法是由過氧化氫（H₂O₂）催化環(huán)氧化丙烯制環(huán)氧丙烷的新工藝，生產(chǎn)過程中只生成環(huán)氧丙烷和水。

反應(yīng)單元包括：PO反應(yīng)、PO分離、甲醇水分離、丙烯循環(huán)、廢水處理等。生產(chǎn)過程中只生成環(huán)氧丙烷和水，工藝流程簡單，產(chǎn)品收率高，沒有其它聯(lián)產(chǎn)品，基本無污染，屬于環(huán)境友好的清潔生產(chǎn)系統(tǒng)。

4、高檔潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)技術(shù)

全氫法生產(chǎn)高檔潤滑油基礎(chǔ)油工藝技術(shù)和配套催化劑生產(chǎn)技術(shù)，其核心異構(gòu)脫蠟催化劑制備技術(shù)，屬國內(nèi)首創(chuàng)、具有自主知識產(chǎn)權(quán)，成功工業(yè)應(yīng)用，達(dá)到世界先進(jìn)水平。適用于加工高硫、高氮含蠟原料和低硫、低氮加氫裂化尾油及費托合成油原料。根據(jù)原料性質(zhì)的差別，采用加氫處理、異構(gòu)脫蠟-補充精制兩段工藝和異構(gòu)脫蠟-補充精制的串聯(lián)工藝。具有原料適應(yīng)性強、工藝流程靈活等特點，可以生產(chǎn)滿足APIⅡ類和Ⅲ類要求的高檔潤滑油基礎(chǔ)油。

生產(chǎn)的高檔潤滑油基礎(chǔ)油產(chǎn)品具有低硫、低氮、低芳烴含量、優(yōu)良的熱安定性和氧化安定性、較低的揮發(fā)度、優(yōu)異的粘溫性能和良好的添加劑感受性等優(yōu)點，可以滿足現(xiàn)代高檔潤滑油對基礎(chǔ)油的要求。年處理量10萬噸裝置效益可達(dá)3000~5000萬元。

開發(fā)的高檔潤滑油基礎(chǔ)油生產(chǎn)技術(shù)及配套催化劑已先后推廣在多套潤滑油加氫裝置應(yīng)用，技術(shù)成熟可靠，有很好的推廣應(yīng)用前景。

5、系列清潔溶劑油生產(chǎn)技術(shù)

利用清潔溶劑油加氫技術(shù)和高效的加氫催化劑，可以加工石蠟基、中間基、環(huán)烷基、費托合成油和乙烯裂解C₉等原料，生產(chǎn)低芳脂肪族、正構(gòu)烷烴、異構(gòu)烷烴、環(huán)烷烴、芳烴溶劑油等清潔溶劑油產(chǎn)品，并已實現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用。加氫生產(chǎn)低芳溶劑油技術(shù)已經(jīng)形成系列化，溶劑油生產(chǎn)廠家可根據(jù)原料的來源、經(jīng)濟(jì)實力和產(chǎn)品的需求，選擇合適的工藝過程及配套催化劑，生產(chǎn)清潔溶劑油。清潔溶劑油產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良，達(dá)到國外同類產(chǎn)品先進(jìn)水平。

可以生產(chǎn)硫、氮含量小于1.0μg/g、賽氏顏色+30、芳烴含量小于0.1%的系列溶劑油產(chǎn)品，也可以生產(chǎn)硫、氮含量小于1.0μg/g、賽氏顏色+30、芳烴含量大于90%的清潔芳烴溶劑油產(chǎn)品。廣泛應(yīng)用于食品加工、印刷油墨、皮革、醫(yī)藥、農(nóng)藥、化妝品、香料、橡膠、化工聚合以及清洗等領(lǐng)域。年處理量10萬噸裝置效益可達(dá)2000~4000萬元。

技術(shù)成熟可靠，有很好的推廣應(yīng)用前景。

6、綠色橡膠填充油產(chǎn)品生產(chǎn)技術(shù)

加氫處理—溶劑抽提組合工藝生產(chǎn)“綠色”環(huán)保芳烴橡膠油技術(shù)，通過催化劑的優(yōu)選及工藝條件的匹配，選擇性地脫除原料中的多環(huán)芳烴，盡量保留與橡膠相容性好的單環(huán)芳烴及雙環(huán)芳烴。該工藝在環(huán)保芳烴橡膠油產(chǎn)品收率、原料適應(yīng)性以及操作靈活性上均有明顯優(yōu)勢。

生產(chǎn)的“綠色”環(huán)保橡膠填充油PCA＜3%，苯并芘小于1μg/g，8種稠環(huán)芳烴之和小于10μg/g，CA值15%~25%，運動粘度（100℃）15-20 mm²/s，能夠滿足歐盟對芳烴橡膠油的指令要求。

“綠色”環(huán)保橡膠填充油生產(chǎn)技術(shù)已完成實驗室小試和中試研究，具備工業(yè)應(yīng)用條件。

7、芳烴抽提技術(shù)

工業(yè)上通常采用液液抽提工藝或抽提蒸餾工藝，對芳烴和非芳烴進(jìn)行分離制取混合芳烴，再通過分餾分離制取苯、甲苯和二甲苯產(chǎn)品。

芳烴液液抽提是一種物理分離過程，其原理是利用芳烴和非芳烴在溶劑中溶解度的不同，選擇一種或多種混合溶劑，采用萃取的原理將芳烴溶解于此溶劑中形成富含芳烴的富溶劑，然后再將富溶劑進(jìn)行蒸餾得到混合芳烴，從而實現(xiàn)了芳烴和非芳烴的分離。環(huán)丁砜抽提法是目前成熟應(yīng)用的工業(yè)方法，適合于芳烴含量≤70wt% 的原料，適宜于處理寬餾分原料，芳烴收率高，但工藝流程復(fù)雜，投資大，能耗、物耗高。

芳烴抽提蒸餾工藝是利用溶劑對烴類各組分相對揮發(fā)度影響的不同，通過萃取精餾工藝，從窄餾分原料中直接提取高純度芳烴或芳烴混合物的過程。目前工業(yè)應(yīng)用最多的是基于環(huán)丁砜溶劑的抽提蒸餾工藝，適合于芳烴含量≥70wt%的窄餾分原料，流程簡單，投資省，能耗、物耗低，但芳烴收率略低。

兩種工藝具有優(yōu)勢互補性，在大規(guī)模處理高芳烴原料時，可采用抽提蒸餾-液液抽提組合工藝，具有能耗物耗低、芳烴回收率的優(yōu)勢。采用組合工藝進(jìn)行芳烴抽提擴(kuò)能改造，只需新建一套流程簡單的抽提蒸餾單元，可節(jié)省投資，縮短工期，且改造期間不影響原抽提裝置的正常生產(chǎn)，改造方案極具競爭力。

勝幫在芳烴抽提技術(shù)上實力雄厚，工程經(jīng)驗豐富，完成了多套芳烴抽提或抽提蒸餾裝置的新建、擴(kuò)建改造工作。

8、丙烷氨氧化制丙烯腈技術(shù)

世界丙烯腈的生產(chǎn)能力穩(wěn)步增長，市場前景廣闊。近年來，由于烯烴價格逐漸走高，烯烴與烷烴間存在較大的價格差，并且烷烴資源又極為豐富，因此用丙烷代替丙烯作原料來生產(chǎn)丙烯腈逐漸引起了人們的重視。

我公司長期對丙烯腈生產(chǎn)技術(shù)進(jìn)行開發(fā)，形成了自己的技術(shù)特點，開發(fā)出丙烷氨氧化制丙烯腈催化劑。該工藝為丙烷直接氨氧化技術(shù)，采用CCG-I第一代催化劑，丙烯腈選擇性和時空收率高，可以節(jié)約催化劑的使用成本。另外該工藝采用流化床反應(yīng)器，無需添加水蒸汽，可以采用丙烷、氨氣和純氧/空氣分別進(jìn)料，避免在混合時形成爆炸性混合物。同時采用流化床反應(yīng)器，可以及時取出反應(yīng)放出的熱量，移走的反應(yīng)熱產(chǎn)生蒸汽，用于預(yù)熱原料，還可用作空氣壓縮機(jī)和制冷機(jī)的動力，合理利用能量，降低生產(chǎn)成本。副產(chǎn)物采用成熟完善的回收技術(shù)進(jìn)行回收利用，有效提高項目綜合經(jīng)濟(jì)性。

四、節(jié)能環(huán)保

1、酸性水汽提

國內(nèi)普遍應(yīng)用的單塔加壓側(cè)線抽出汽提、雙塔加壓汽提及單塔常壓汽提：

a）單塔加壓側(cè)線抽出汽提工藝

單塔加壓汽提側(cè)線抽氨工藝指在0.5MPa壓力下采用單塔處理酸性水，側(cè)線抽出富氨氣并進(jìn)一步精制回收液氨。原料酸性水經(jīng)脫氣除油后，分冷熱進(jìn)料分別進(jìn)入汽提塔的頂部和中上部，塔底用1.0MPa蒸汽加熱汽提，塔底凈化水冷卻后送至上游裝置回用；塔頂酸性氣排至硫磺回收裝置回收硫磺，富氨氣自塔中部抽出，經(jīng)三級分凝后進(jìn)行精制回收。該工藝流程簡單，蒸汽耗量低，對酸性水中硫化氫及氨濃度有一定的適應(yīng)性，副產(chǎn)氨氣質(zhì)量可以達(dá)到國標(biāo)合格品標(biāo)準(zhǔn)。該工藝適于酸性水汽提裝置處理量較大，對于副產(chǎn)氨有生產(chǎn)需求的工廠或有出路的工廠采用。

b）雙塔加壓汽提工藝

雙塔加壓汽提工藝是在加壓狀態(tài)下，采用雙塔分別汽提酸性水中的H₂S和NH₃。原料酸性水經(jīng)脫氣除油后，首先進(jìn)入硫化氫汽提塔，在0.5MPa壓力下，塔底用1.0MPa蒸汽加熱汽提，塔頂酸性氣送至硫磺回收裝置回收硫磺，塔底含氨污水送至氨汽提塔處理。在0.25MPa壓力下，氨汽提塔塔底用1.0MPa蒸汽加熱汽提，塔底凈化水冷卻后送至上游裝置回用，塔頂富氨氣經(jīng)兩級分凝后進(jìn)一步精制回收副產(chǎn)品液氨。該工藝流程稍復(fù)雜，蒸汽耗量較高，投資及占地較大，但可以處理硫化氫及氨濃度都很高的酸性水，其副產(chǎn)氨氣質(zhì)量可以達(dá)到國標(biāo)合格品標(biāo)準(zhǔn)。該工藝適于酸性水汽提裝置處理量較大，硫化氫及氨濃度都很高，副產(chǎn)氨廠內(nèi)可回用或有出路的工廠采用。

c）單塔常壓汽提工藝

單塔常壓汽提工藝是在0.1MPa壓力下單塔處理酸性水，硫化氫及氨同時被汽提，酸性氣為硫化氫及氨的混合氣。原料酸性水經(jīng)脫氣除油后，進(jìn)入汽提塔的頂部，塔底用1.0MPa蒸汽加熱汽提，酸性水中的硫化氫、氨同時被汽提，自塔頂經(jīng)冷凝、分液后，酸性氣送至硫磺回收裝置回收硫磺，塔底即得到合格的凈化水。該工藝流程最簡單，蒸汽耗量較低，投資及占地最省，適于處理量較小或不回收氨的工廠采用。

2、氨回收

目前國內(nèi)氨精制回收的工藝主要有：濃氨水循環(huán)洗滌法、濃氨水洗滌－吸附法、結(jié)晶－吸附法以及洗滌－結(jié)晶－吸附－精脫硫的聯(lián)合氨精制工藝。

濃氨水循環(huán)洗滌法的具有脫硫容量大、設(shè)備少、工藝流程簡單、操作簡單等優(yōu)點，但由于該工藝存在相平衡和化學(xué)平衡，故不能得到硫化氫含量較低的液氨產(chǎn)品。在夏季高溫期間，洗滌塔循環(huán)泵極易抽空，影響精制效果。

濃氨水循環(huán)洗滌－吸附法是在濃氨水循環(huán)洗滌工藝后再增加一個吸附塔，以活性炭或氧化鋁作吸附劑，除去其中的硫化氫、水和油。此法氨質(zhì)量有明顯改善，但吸附劑負(fù)荷大，再生頻繁；而且吸附床層易板結(jié)，影響正常生產(chǎn)。

結(jié)晶－吸附法是利用一定條件下NH₄HS和(NH₄)₂S直接由氣態(tài)變成固態(tài)的性質(zhì)，將含有硫化氫的氣按通入裝有液氨的結(jié)晶塔內(nèi)，進(jìn)行低溫結(jié)晶脫硫，脫硫后的氣氨在經(jīng)吸附劑進(jìn)一步吸附脫硫后進(jìn)入氨壓機(jī)增壓冷凝后得到液氨。

洗滌－結(jié)晶－吸附－精脫硫法是氨水循環(huán)洗滌與結(jié)晶－吸附兩種工藝的結(jié)合使用。結(jié)合了各工藝的優(yōu)點，具有以下特點：

a. 該工藝技術(shù)具有脫硫效率高，操作抗波動能力強，長期運行費用低等優(yōu)點。

b. 采用氣氨壓縮制取液氨，能耗低，操作簡單。

c. 脫硫劑采用氨氣脫硫?qū)Ｓ妹摿騽?，脫硫效率高?span>

3、硫磺回收

硫磺回收裝置為全廠配套的環(huán)保設(shè)施，目的是在滿足環(huán)保要求的前提下，對再生酸性氣和汽提酸性氣進(jìn)行處理，回收化工產(chǎn)品硫磺，做到化害為利，綜合利用。

滿足《石油煉制工業(yè)污染物排放要求》，同時考慮能夠靈活適應(yīng)加工原油硫含量變化的多樣性及工廠不同的操作工況是硫磺回收裝置工藝技術(shù)路線選擇的基本出發(fā)點。

a）Claus硫回收采用部分燃燒兩級轉(zhuǎn)化Claus工藝，過程氣采用自產(chǎn)中壓蒸汽加熱。

b）尾氣處理采用國內(nèi)成熟的還原-吸收工藝。

c）尾氣焚燒采用熱焚燒工藝。

d）液硫脫氣采用空氣汽提-催化氧化技術(shù)。

e）液硫成型采用國內(nèi)成熟的鋼帶造粒機(jī)+全自動包裝碼垛機(jī)。

f）溶劑再生采用兩段吸收+兩段再生+頂循環(huán)回流工藝。

該技術(shù)成熟可靠，有很好的推廣應(yīng)用前景。

4、酚氨污水處理

煤化工酚氨廢水水質(zhì)污染嚴(yán)重，廢水中COD、苯酚和氨氮含量均較高，屬于高濃度有毒難降解有機(jī)工業(yè)廢水，此類廢水處理工藝主要由“預(yù)處理+生化處理+深度處理”三部分組成。預(yù)處理工藝可采用隔油和氣浮法對廢水進(jìn)行除油，混凝沉淀去除懸浮物和部分污染物，汽提和萃取工藝回收廢水中的酚氨，從而使得廢水達(dá)到可生化水平，生化處理可采用A/O、SBR、EGSB等工藝?yán)梦⑸镒饔萌コ龔U水中的大部分有機(jī)污染物和氨氮，最終結(jié)合深度處理工藝，如BAF、高級氧化、過濾吸附等技術(shù)保證出水水質(zhì)，達(dá)到中水回用水平，從而實現(xiàn)廢水處理 “零排放”。

5、高鹽污水處理

高鹽污水匯集了除鹽水系統(tǒng)濃鹽水、循環(huán)水系統(tǒng)排污水、鍋爐排水以及回用水處理系統(tǒng)排水等濃水，其處理過程一般主要經(jīng)歷濃鹽水濃縮處理和濃縮后的高濃鹽水蒸發(fā)處理兩個階段。濃鹽水濃縮處理采用膜濃縮處理工藝，利用超濾膜、微濾膜、反滲透膜、振動膜等技術(shù)使溶液中的水選擇性透過膜實現(xiàn)出水回用，經(jīng)過膜濃縮后的高濃鹽水再利用蒸發(fā)塘、多效蒸發(fā)，MVR等蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)對出水進(jìn)行回用，同時可對結(jié)晶鹽進(jìn)行回收處理。

6、煙氣脫硫脫硝

煙氣脫硫脫硝技術(shù)主要分為煙氣脫硫技術(shù)、煙氣脫硝技術(shù)和煙氣脫硫脫硝一體化技術(shù)。煙氣脫硫技術(shù)主要包括石灰石-石膏法濕法脫硫、循環(huán)流化床干法脫硫、氨法脫硫等工藝；煙氣脫硝工藝主要包括選擇性催化還原(SCR)、選擇性非催化還原(SNCR)、混合SNCR-SCR等工藝，脫硫脫硝一體化技術(shù)主要包括活性焦聯(lián)合吸附再生、氧化吸收法、催化還原法等。

7、廢氣焚燒技術(shù)

廢氣焚燒技術(shù)可分為直接燃燒、熱力燃燒和催化燃燒，當(dāng)廢氣中有機(jī)物濃度較高時，廢氣可當(dāng)作燃料來燃燒直接燃燒；當(dāng)廢氣中有機(jī)物濃度較低，即所處理的廢氣中可燃物的濃度較低，則必須借輔助燃料來進(jìn)行熱力燃燒，催化燃燒則是利用催化劑的催化作用降低氧化反應(yīng)溫度和提高反應(yīng)速率。廢氣焚燒爐分為直燃式和蓄熱式兩大類，主要由燃燒室、廢氣預(yù)熱區(qū)、熱量回收熱交換器、排煙煙囟構(gòu)成，有毒有害廢氣經(jīng)高溫燃燒破壞，使有機(jī)物分解成二氧化碳和水，實現(xiàn)煙氣達(dá)標(biāo)排放及燃燒熱能的回收利用。

8、廢水焚燒技術(shù)

廢水焚燒技術(shù)主要包括預(yù)處理、高溫焚燒、余熱回收及煙氣處理等過程。高熱值的有機(jī)廢水可以直接通入焚燒爐并依靠自身熱量維持燃燒；低熱值廢水則需要向爐內(nèi)添加輔助燃料幫助焚燒，蒸發(fā)、氣提、冷卻結(jié)晶等預(yù)處理工藝不僅可以提高廢水的熱值，同時可以起到除鹽的功能，防止廢水中的鹽對焚燒爐進(jìn)行腐蝕。廢水在焚燒爐的燃燒室內(nèi)通過焚燒，即“高溫?zé)嵫趸边^程，破壞廢水中各種有害物質(zhì)的分子結(jié)構(gòu)，把廢水氧化成CO₂和H₂O等無害物質(zhì)，同時通過工藝控制最大程度的減少了NO_x、SO₂等有害污染物，最終安全達(dá)標(biāo)排放。

9、工業(yè)閉式循環(huán)水

閉式循環(huán)冷卻水系統(tǒng)以軟水代替?zhèn)鹘y(tǒng)的工業(yè)循環(huán)冷卻水，以節(jié)能型水膜式空冷器代替涼水塔。軟水充當(dāng)冷卻水，吸收工藝換熱設(shè)備熱量，升高溫度后，進(jìn)入節(jié)能型水膜式空冷器(簡稱空冷器)管內(nèi)，被管外的空氣和噴淋水吸收熱量，降溫后由循環(huán)水泵加壓，至工藝換熱設(shè)備。軟水在閉式循環(huán)系統(tǒng)中循環(huán)使用，不與外界空氣接觸，完成吸熱和放熱的熱量傳遞過程。因采用閉式循環(huán)，軟水質(zhì)量穩(wěn)定，基本不損耗，僅需補充因系統(tǒng)設(shè)備跑冒滴漏而損失的少量軟水。

閉式循環(huán)冷卻系統(tǒng)中設(shè)置少量噴淋水，在氣溫較高時使用，以確保工藝所要求的冷卻水溫度指標(biāo)。

相比于傳統(tǒng)的開式工業(yè)循環(huán)冷卻水系統(tǒng)，閉式循環(huán)水系統(tǒng)具有冷卻水溫度穩(wěn)定、可提高工藝換熱設(shè)備傳熱效率和使用壽命、節(jié)省電耗和水耗、排污量小、設(shè)備占地面小、維護(hù)簡單、運轉(zhuǎn)費用低等特點。

10、熱泵節(jié)能技術(shù)

熱泵是一種制熱設(shè)備，該裝置以消耗少量電能或燃料能為代價，能將大量無用的低溫?zé)崮茏優(yōu)橛杏玫母邷責(zé)崮?。與鍋爐、電加熱器等制熱裝置相比，熱泵的突出特點是消耗少量電能或燃料能，即可獲得大量的所需熱能。

目前，化工行業(yè)中許多的低溫?zé)嵩礇]法利用或者難以利用，采用熱泵技術(shù)，在一定程度上可實現(xiàn)這部分低溫?zé)嵩吹某浞智医?jīng)濟(jì)利用，節(jié)能降耗。例如，蒸發(fā)濃縮、蒸餾等過程中需要大量的熱能，同時又產(chǎn)生具有很高焓值的二次蒸氣，此時可利用熱泵，在熱泵蒸發(fā)器中循環(huán)工質(zhì)吸收二次蒸氣中所蘊含的熱能，經(jīng)壓縮機(jī)升溫后到熱泵冷凝器中冷凝放熱滿足料液蒸發(fā)或蒸餾過程的需要。

11、余熱回收

余熱回收包括冷凝水、工廠乏汽及鍋爐煙氣等余熱的利用。

凝結(jié)水及工廠乏汽余熱回收技術(shù)具有以下特點：余熱回收利用率高，正常工況下，可實現(xiàn)100%的乏汽及凝結(jié)水的回收；安全可靠性高；確保原生產(chǎn)裝置穩(wěn)定、正常運行；系統(tǒng)全自動只能運行，實現(xiàn)無人值守管理，不增加任何操作，正常不需要進(jìn)行調(diào)正，全自動運行；維護(hù)工作量?。换厥辗桨冈O(shè)計靈活，可實現(xiàn)多個排汽點共用一套回收裝置；安裝簡單。

煙氣余熱回收技術(shù)特點：1）能量回收充分，產(chǎn)汽量更大，可實現(xiàn)了能量的階梯回收，相比傳統(tǒng)余熱回收裝置壽命更長，設(shè)備更耐久；2)自動化程度高，無需過多人為介入操作，一旦設(shè)備開車，僅需要定期巡檢；3)系統(tǒng)可靠。